鋰電池生產(chǎn)線制造廠商帶大家了解破碎處理

鋰電池處理生產(chǎn)線原理：帶電電池通過絕緣室進(jìn)入密閉絕緣星輪喂入貧氧物料，帶電電池進(jìn)入破碎室。房間處于缺氧或厭氧狀態(tài)，從而達(dá)到帶電粉碎室的厭氧狀態(tài)。轉(zhuǎn)子刀和底刀切割電池并通過摩擦將其破碎。

由于于鋰電池正極材料生產(chǎn)所需的鋰、鈷、錳、鎳等金屬資源豐富、消費(fèi)類電子產(chǎn)品、新能源汽車器下游應(yīng)用市場迅速擴(kuò)張，正極材料、負(fù)極材料、隔膜及電解液四大關(guān)鍵材料的成本占電池成本的八成以上。其中正極材料的成本也占據(jù)了鋰離子電池總成本的40%左右。由此來看，對報(bào)廢的鋰電池正負(fù)極片活性材料的回收是很有必要的。

如何正確回收鋰電池破碎生產(chǎn)線：高速摩擦分離技術(shù)環(huán)節(jié)摒棄了傳統(tǒng)低效的錘式破碎機(jī)式，開發(fā)了極片機(jī)械摩擦除粉專用設(shè)備，使高速摩擦和相互碰撞使極片芯片上的正負(fù)極粉末脫落，粉末與金屬箔分離，金屬箔成球狀。金屬球有利于粉末與金屬的分離，大大降低粉末與金屬的相互含量。正負(fù)極粉回收率高達(dá)99%左右。

廢鋰電池正負(fù)極回收設(shè)備工作原理：

基于鋰電池正負(fù)極結(jié)構(gòu)及其組成材料銅與碳粉的物料特性，采用錘振破碎、振動(dòng)篩分與氣流分選組合工藝對廢鋰電池負(fù)極組成材料進(jìn)行分離與回收。實(shí)驗(yàn)采用ICP-AES分析實(shí)驗(yàn)樣品與分離富集產(chǎn)品的金屬品位。

鋰電池生產(chǎn)線設(shè)備材料經(jīng)破碎篩分后，粒徑大于0.250 mm的破碎料中銅的品位為92.4%，而粒徑小于0.125 mm的破碎料中碳粉的品位為96.6%，均可直接回收；粒度為0.125~0.250 mm的破碎料中，銅的品位較低，可通過氣流分選實(shí)現(xiàn)銅與碳粉的有效分離回收；氣流分選過程中，操作氣流速度為1.00 m/s時(shí)，銅的回收率達(dá)92.3%，品位達(dá)84.4%。